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航空装配技术上的成功

      作为这种新型飞机的最主要特点之一,复合材料的使用量达到了飞机主要结构重量的 53%。

      由于这些复合材料部件需要与金属部件通过装配孔进行连接,如何高效率、低成本制备数量庞大的装配孔,成为了空客公司首要面对的难题,而当时市面上没有任何解决方案能够满足他们的要求。

       就在此时,Mitis 公司的技术就被空客认定为加工复合材料/金属、金属/金属叠层结构最有效的解决方案。经过短暂的可行性测试后,空客决定为 A350 装配线上超过60%的自动进给钻设备(ADU)配备 Mitis 制孔技术,后来这项技术逐渐扩展到了空客其他飞机型号的生产线之中。

       如今,世界各地的飞机制造商,例如波音公司、达索航空、巴西航空工业公司、三菱重工以及我国的中航工业集团,也都直接或者间接地使用着来自 Mitis 的振动制孔技术。

       迄今为止,Mitis 已经售出了 16000 多套振动制孔系统,振动辅助制孔技术也被客户视为“最佳工艺尝试”。


技术核心:

      革命性正弦进给振动辅助制孔技术通过在恒定的进给运动基础上,叠加正弦往复运动,形成革命性的“微振动进给”。由“微振动进给”带来的周期性切削技术,为制孔工具提供了完美的工具散热条件,与绝佳的切屑形态。事实上,Mitis 振动辅助制孔技术是一个令人震惊的孔加工解决方案。

     因此,这种新工艺为提高产品可靠性及生产效率带来了诸多好处,特别是在面对飞机引擎加工中一些难以克服的制孔问题:叠层制孔、深孔加工、干式制孔、难加工材料制孔等,这种新工艺拥有这无可比拟的优势。

     面对例如钛合金、高温合金等难加工材料,Mitis 技术可使切削速度提高 30%。在深孔加工时,无论何种材料,Mitis  技术都不需要进行使用琢钻循环,因此孔越深,Mitis 制孔技术的生产效率就越高。此外,由于断续切削的机理,Mitis 技术还可以使得切削刃温度大幅降低,这也使得制孔刀具的寿命通常会延长 50%以上。

     面对所有场合的完整解决方案,Mitis 振动制孔技术可应用于各种工业应用场合,例如数控机床系统,自动进给钻装置,以及机器人制孔系统。

针对数控机床,Mitis 推出了一系列紧凑型振动刀柄,这些刀柄均可以保证与机床刀具库的完美兼容。所有刀柄产品均可自由搭配机床主轴接口(ISO,  BT,  HSK,CAPTO)及刀具夹持方式(ER 筒夹刀柄、液压刀柄、侧锁刀柄)。面对铝、铜等软质材料,Mitis 刀柄可以胜任直径 2~30 mm 的制孔任务;面对不锈钢、钛合金等硬质材料,Mitis 刀柄可以胜任 1~30 mm 的制孔任务。

     在针对航空制造的自动进给钻领域,Mitis 提供了两种解决方案。“Pica Pao” 是安装在ADU 主轴与刀具之间的紧凑坚固型振动装置,兼容任何ADU 类型。

      此外,Mitis 还与 ADU 制造商合作(SETI-TEC, APEX TOOL, FIVES),将 Mitis 技术直接集成到 ADU 的传统系统之中。

      在机器人制孔领域,Mitis 与FISCHER、KUKA 公司进行合作,设计了“UJ54M” 振动主轴,其可集成于 KUKA 筒式末端执行器,从而为航空机器人制孔领域提供了Mitis 技术。